缺陷相關(guān)評(píng)判方法是以相關(guān)技術(shù)為基礎(chǔ)，把人的分析思維能力和理解判斷能力同各種探傷檢測(cè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)驗(yàn)相結(jié)合，編制成時(shí)間相關(guān)、位置相關(guān)、行為相關(guān)、特征相關(guān)、性質(zhì)相關(guān)5種相關(guān)評(píng)判方法判定缺陷軟件程序應(yīng)用到自動(dòng)化探傷過(guò)程中，使自動(dòng)化探傷系統(tǒng)具有了智能判定功能，不但客觀上保證了焊接鋼管檢測(cè)的準(zhǔn)確性和高效率，提高了檢測(cè)系統(tǒng)的探傷可靠性和抗干擾能力，而且降低探傷檢測(cè)生產(chǎn)成本，提高了探傷系統(tǒng)的集成度和智能化水平。

　　1 焊接鋼管缺陷的分布機(jī)理與危害

　　焊接鋼管的生產(chǎn)過(guò)程是將鋼板、鋼帶等用各種成型方法直卷或按螺旋方向彎卷成要求的橫截面形狀，然后借助于加溫、加壓，用不同的焊接方法將焊縫焊合而獲得鋼管。因此，焊接鋼管的缺陷分為兩部分：鋼板母材缺陷和焊縫缺陷。

　　1.1 鋼板母材缺陷

　　板材中的缺陷經(jīng)過(guò)軋制等工序，大部分呈平面狀，與表面平行;其主要缺陷有分層、夾雜物、裂紋、折疊等，其中分層是最常見(jiàn)的內(nèi)部缺陷。分層會(huì)產(chǎn)生各種裂紋，當(dāng)板材受垂直于表面的拉應(yīng)力時(shí)，分層會(huì)嚴(yán)重影響鋼管的強(qiáng)度，它是不允許存在的缺陷。

　　1.2 焊縫缺陷

　　焊縫缺陷是指熔焊過(guò)程中或焊后在焊縫中產(chǎn)生的缺陷，分為裂紋、氣孔、夾渣、未焊透、未溶合、咬邊等焊縫缺陷。焊縫中的密集氣孔、夾渣等屬密集立體型缺陷，裂紋、未溶合等屬平面型缺陷，危害性大。條狀?yuàn)A渣、未焊透等屬條狀缺陷，危害性大。氣孔、小夾渣等屬點(diǎn)狀缺陷。焊縫中的缺陷更容易引起鋼管的強(qiáng)度、塑性等問(wèn)題，嚴(yán)重影響鋼管質(zhì)量,而焊接鋼管質(zhì)量的好壞直接影響到油氣輸送管線的安全運(yùn)行和使用壽命，因而對(duì)于焊縫探傷主要是針對(duì)焊縫中裂紋、氣孔、夾渣、未焊透、未溶合等危險(xiǎn)性缺陷進(jìn)行探傷檢測(cè)。

　　2 缺陷相關(guān)評(píng)判方法

　　現(xiàn)場(chǎng)超聲波自動(dòng)化探傷檢測(cè)是單向、單程的，一般不允許往復(fù)檢測(cè)，因此需要有一次通過(guò)的檢測(cè)準(zhǔn)確率。但是現(xiàn)場(chǎng)在動(dòng)態(tài)生產(chǎn)條件下，在線傷檢一過(guò)即逝，一旦漏檢誤報(bào)無(wú)法追回和驗(yàn)證，并且自動(dòng)化探傷系統(tǒng)的功能主要由軟件實(shí)現(xiàn)，以焊接鋼管焊縫探傷為例介紹缺陷相關(guān)評(píng)判方法的設(shè)計(jì)說(shuō)明，缺陷相關(guān)評(píng)判方法就是對(duì)缺陷傷波信號(hào)進(jìn)行運(yùn)用知識(shí)、分析判斷和解決問(wèn)題的運(yùn)算方法程序。若將超聲波在焊縫中反射的時(shí)間均勻分成8份，每份用δt 表示，則缺陷相關(guān)評(píng)判方法的缺陷判傷報(bào)警條件為：

　　|Ftn-Ftn-1|≤δt (1)

　　3.5δt≤(Bt-Ftn)≤7δt (2)

　　連續(xù)有效缺陷個(gè)數(shù)n≥4 (3)

　　條件(1)、(2)確立了實(shí)際可能傷點(diǎn)的允許條件，在同時(shí)滿(mǎn)足條件(1)、(2)兩個(gè)條件之外還必須滿(mǎn)足條件(3)時(shí)自動(dòng)報(bào)警模塊通過(guò)比較回波波高的幅值，當(dāng)回波波高的幅值超過(guò)設(shè)定的缺陷檢測(cè)靈敏度的幅值高度時(shí)即判定為缺陷，自動(dòng)報(bào)警功能就會(huì)自動(dòng)發(fā)出報(bào)警信息。

　　2.1 缺陷時(shí)間評(píng)判方法

　　條件(1)表示缺陷回波時(shí)間Ft有連續(xù)的相關(guān)特征，在連續(xù)的一小段時(shí)間范圍內(nèi)，連續(xù)相鄰的兩個(gè)缺陷回波時(shí)間Ft的差值小于等于1個(gè)δt。而條件(1)作為時(shí)間相關(guān)鑒別條件，進(jìn)一步提高了抗干擾能力。比如δt為傷波閘門(mén)寬度的1/8，則抗干擾能力可提高8倍，若設(shè)定為δt/2，則抗干擾能力可提高16倍，即條件(1)所代表的軟件程序使系統(tǒng)抗干擾能力提高了一個(gè)數(shù)量級(jí)。在滿(mǎn)足檢測(cè)系統(tǒng)最大重復(fù)頻率及探傷檢測(cè)速度的條件下，用戶(hù)可以依據(jù)缺陷種類(lèi)或探傷靈敏度重新設(shè)置δt,這樣可極大地提高抗干擾能力。

　　2.2 缺陷位置評(píng)判方法

　　條件(2)表示缺陷回波的檢測(cè)范圍是包圍在始波、底波，前、后兩個(gè)界面波之中，每個(gè)傷波時(shí)間Ft與底波時(shí)間的平均值Bt的差值應(yīng)在3.5δt到7δt間，以確保焊管焊縫中心區(qū)域被重復(fù)掃查并防止底波進(jìn)入閘門(mén)造成的誤報(bào)警。其中3.5δt的設(shè)置是為了防止底波的誤報(bào)警，連續(xù)地進(jìn)入缺陷傷波閘門(mén)的底波將不能報(bào)警，須是比底波時(shí)間的平均值Bt突發(fā)地超前3.5δt的缺陷傷波才能報(bào)警。而7δt設(shè)置是基于多數(shù)探傷標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定樣管焊縫上樣孔距邊緣的距離為焊縫寬度的1/4，即2ΔL，因而與另一邊緣波(Bt波出現(xiàn)的邊緣)的距離為6ΔL。實(shí)際探傷過(guò)程中靠探頭一側(cè)焊縫邊緣所產(chǎn)生的反射波較低，不會(huì)產(chǎn)生報(bào)警，所以如探傷要求高則可將7δt設(shè)置為8δt或8.5δt。因判傷條件通過(guò)軟件程序?qū)崿F(xiàn)，用戶(hù)可方便地實(shí)現(xiàn)自己的意圖，探傷過(guò)程中可根據(jù)報(bào)警情況適當(dāng)調(diào)整，使公式Bt-Ft取1個(gè)合適的值，保證在最大限度地降低誤報(bào)的同時(shí)放寬檢測(cè)范圍。條件(2)作為位置相關(guān)鑒別條件，可極大地提高系統(tǒng)免誤報(bào)能力，甚至當(dāng)?shù)撞ㄟM(jìn)入傷波閘門(mén)內(nèi)，若不滿(mǎn)足條件(3)，系統(tǒng)也不會(huì)報(bào)警。

　　2.3 缺陷行為評(píng)判方法

　　條件(3)表示非缺陷回波連續(xù)出現(xiàn)次數(shù)少或出現(xiàn)不連續(xù)，而缺陷回波是連續(xù)出現(xiàn)的，缺陷波連續(xù)出現(xiàn)的次數(shù)，即連續(xù)缺陷點(diǎn)的個(gè)數(shù)在4個(gè)以上時(shí)才被確認(rèn)是缺陷回波，條件(3)作為行為相關(guān)鑒別條件用來(lái)提高系統(tǒng)抗干擾能力。可以根據(jù)實(shí)際檢測(cè)情況需要，根據(jù)缺陷種類(lèi)、探傷靈敏度以及不同的檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)改變此值來(lái)更改判傷條件，比如對(duì)小的缺陷也確認(rèn)為缺陷時(shí)的話，可以將連續(xù)有效缺陷的個(gè)數(shù)減少，反之，小的缺陷不判斷時(shí)，可將數(shù)值改大。

　　2.4 缺陷特征評(píng)判方法

　　缺陷出現(xiàn)的位置、出現(xiàn)的連續(xù)性、出現(xiàn)的時(shí)間范圍和出現(xiàn)的取向等是多種多樣的，對(duì)超聲波的反射波高幅度也是不一樣的，是與生產(chǎn)工藝、檢測(cè)設(shè)備有一定相關(guān)聯(lián)系的。采用的A型脈沖反射式超聲波檢測(cè)只能提供缺陷回波的時(shí)間和幅度兩方面信息，根據(jù)缺陷回波出現(xiàn)的形狀、大小、密集程度等缺陷特征和底波情況可進(jìn)行缺陷特征的平面狀缺陷、點(diǎn)狀缺陷、密集狀缺陷、條狀缺陷相關(guān)估評(píng)判。

　　2.4.1 平面狀缺陷

　　在焊縫兩側(cè)縱、橫兩個(gè)不同方向上進(jìn)行檢測(cè)，其缺陷回波的高度顯著不同且呈不規(guī)則變化,底波高度無(wú)明顯變化。當(dāng)缺陷回波很強(qiáng)、底波消失時(shí)可認(rèn)為是大面積缺陷。在垂直于缺陷方向檢測(cè)均顯示單個(gè)鋸齒形回波、缺陷回波較高、且波形明顯尖銳陡峭，探頭移動(dòng)時(shí)回波幅度隨機(jī)起伏較大(波幅差>±6dB);在平行于缺陷方向檢測(cè)，缺陷回波較低，甚至無(wú)缺陷回波;在傾斜于缺陷方向檢測(cè)顯示鐘形脈沖包絡(luò)，該鐘形脈沖包絡(luò)中有一系列連續(xù)信號(hào)，通常表現(xiàn)為位置多變(但變化不大)的強(qiáng)烈多尖峰狀，并出現(xiàn)很多小波峰，探頭移動(dòng)時(shí)，每個(gè)小波峰在脈沖包絡(luò)中移動(dòng)，波幅由零逐漸升到最大值，然后又下降到零，信號(hào)幅度隨機(jī)起伏(>±6dB)。根據(jù)縱、橫方向上的缺陷回波的高度不同、且呈不規(guī)則變化特征可估評(píng)判為是平面狀缺陷。

　　常見(jiàn)的平面狀缺陷有裂紋、面狀未溶合、面狀未焊透等缺陷，這種缺陷有長(zhǎng)度和明顯的自身高度，表面既有光滑的，也有粗糙的。

　　2.4.2 點(diǎn)狀缺陷

　　在焊縫兩側(cè)縱、橫兩個(gè)不同方向上進(jìn)行檢測(cè)，其缺陷回波當(dāng)量較小、并不一定很高，缺陷指示長(zhǎng)度ΔL≤t(t為壁厚)，高度無(wú)明顯變化、底波高度也無(wú)明顯變化，當(dāng)缺陷波與底波共存時(shí)，可認(rèn)為是點(diǎn)狀缺陷或面積較小尺寸的其他缺陷，缺陷回波顯示一個(gè)光圓波(尖銳回波)，這是小于聲場(chǎng)直徑的點(diǎn)狀缺陷的波形特征，并且隨管體的移動(dòng)、缺陷回波的起伏變化很大且迅速。保持聲程距離不變，根據(jù)縱、橫方向上的缺陷回波的高度無(wú)明顯變化、且顯示一個(gè)光圓波的特征可估評(píng)判為是點(diǎn)狀缺陷。

　　常見(jiàn)的點(diǎn)狀缺陷有氣孔、小夾渣等小缺陷，這種缺陷大多呈球形的體積型缺陷，也有不規(guī)則形狀的，屬于小的體積性缺陷，可出現(xiàn)在焊縫中不同位置。

　　2.4.3 密集狀缺陷

　　在焊縫兩側(cè)縱、橫兩個(gè)不同方向上進(jìn)行檢測(cè)，其缺陷回波出現(xiàn)在不同位置、顯示次序呈不規(guī)則，每個(gè)單獨(dú)的回波信號(hào)顯示單個(gè)尖銳回波、而底波消失或高度降低。探頭移動(dòng)在不同位置檢測(cè)時(shí)，回波信號(hào)顯示一群密集缺陷回波，缺陷波密集互相彼連、高低不同，反射信號(hào)此起彼伏、忽高忽低，假若可分辨，則每一個(gè)單獨(dú)回波信號(hào)均顯示點(diǎn)狀缺陷的特征。根據(jù)縱、橫方向上的缺陷回波的位置和顯示次序呈不規(guī)則、連續(xù)發(fā)生底波消失或底波幅度降低于50% 的特征可估評(píng)判為是密集狀缺陷。

　　常見(jiàn)的密集狀缺陷有密集氣孔、再熱裂紋等缺陷，這種缺陷是一群缺陷的集合，每個(gè)小缺陷彼此之間相隔距離很近，無(wú)法對(duì)每個(gè)小缺陷單獨(dú)定位定量。

　　2.4.4 條狀缺陷

　　在焊縫兩側(cè)縱、橫兩個(gè)不同方向上進(jìn)行檢測(cè)，其缺陷回波幅度通常很高且形狀規(guī)則單一、高度大致相同且無(wú)明顯變化，在較大范圍內(nèi)，連續(xù)出現(xiàn)缺陷回波。且在同一位置，底波高度也無(wú)明顯變化，只要信號(hào)不明顯斷開(kāi)較大距離，缺陷基本連續(xù)，可測(cè)缺陷指示長(zhǎng)度ΔL。缺陷回波峰值平穩(wěn)地由零升到峰值，并保持一段平直部分，然后又平穩(wěn)地由峰值下降到零，從焊縫兩側(cè)都能檢測(cè)到。根據(jù)縱、橫方向上的缺陷回波的高度大致相同無(wú)明顯變化、回波峰值平穩(wěn)地上升和下降的特征可估評(píng)判為是條狀缺陷。

　　常見(jiàn)的條狀缺陷有條狀?yuàn)A渣、未焊透、未溶合等缺陷，這種缺陷可測(cè)指示長(zhǎng)度，但不易測(cè)其斷面尺寸(高度和寬度);然而在長(zhǎng)度方向也可能是間斷的，如鏈狀?yuàn)A渣、斷續(xù)未焊透、斷續(xù)未溶合等。

　　綜上所述，這種焊接鋼管超聲波自動(dòng)探傷檢測(cè)系統(tǒng)中的缺陷相關(guān)評(píng)判方法向智能化檢測(cè)儀器方向邁出了重要的一步，以相關(guān)技術(shù)為理論基礎(chǔ)，編制的時(shí)間相關(guān)、位置相關(guān)、行為相關(guān)、特征相關(guān)、性質(zhì)相關(guān)5種相關(guān)法判傷軟件程序，克服了許多人為因素的影響，其檢測(cè)可靠性、抗干擾能力和判傷準(zhǔn)確性得到了大幅度提高,可滿(mǎn)足連續(xù)自動(dòng)化探傷要求，盡管不能絕對(duì)地消除系統(tǒng)探傷檢測(cè)中的誤報(bào)，但已經(jīng)消除了系統(tǒng)的漏報(bào)，各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)達(dá)到預(yù)期設(shè)計(jì)目標(biāo)。